JIANGYIN SNYNXN GRANULATING DRYING EQUIPMENT CO.,LTD ควบคุมคุณภาพ

การควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการผลิตเพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการผลิตอยู่ในสถานะควบคุม และการวิเคราะห์ วินิจฉัย และติดตามเทคโนโลยีการดำเนินงานและกระบวนการผลิตที่นำมาใช้ในกระบวนการผลิต การติดตั้ง และการบริการที่ส่งผลกระทบโดยตรงหรือโดยอ้อมต่อคุณภาพ ของผลิตภัณฑ์โดยปกติจะรับประกันโดย:

1. การควบคุมและบำรุงรักษาอุปกรณ์: ขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ เครื่องมือ และเครื่องมือวัดที่ส่งผลต่อคุณลักษณะด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ความถูกต้องแม่นยำของอุปกรณ์เหล่านี้จะต้องได้รับการตรวจสอบก่อนใช้งาน จัดเก็บและป้องกันตามสมควรระหว่างการใช้งานสองครั้ง และตรวจสอบและสอบเทียบใหม่เป็นประจำจัดทำแผนบำรุงรักษาอุปกรณ์เชิงป้องกันเพื่อให้มั่นใจถึงความถูกต้องและความสามารถในการผลิตของอุปกรณ์ เพื่อให้มั่นใจถึงความสามารถของกระบวนการที่ต่อเนื่อง

2. การควบคุมวัสดุ: ต้องระบุประเภท จำนวน และข้อกำหนดของวัสดุและชิ้นส่วนที่จำเป็นในกระบวนการผลิตเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของวัสดุในกระบวนการ รักษาการบังคับใช้และความเหมาะสมของผลิตภัณฑ์ในกระบวนการเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ของการระบุวัสดุและสถานะการตรวจสอบ

3. เอกสารที่ถูกต้อง: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคำแนะนำการใช้งานและรุ่นทดสอบคุณภาพของแต่ละผลิตภัณฑ์นั้นถูกต้อง

4. การตรวจสอบครั้งแรก: กระบวนการผลิตทดลองเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้แม่พิมพ์ เครื่องมือตรวจสอบ Fixigs โต๊ะ เครื่องจักรและอุปกรณ์ได้รับการตรวจสอบและติดตั้งอย่างถูกต้องจำเป็นต้องดำเนินการผลิตจำนวนมากหลังจากผลิตภัณฑ์ที่ผลิตทดลองผ่านการรับรองแล้ว และผลิตภัณฑ์ที่ผลิตทดลองไม่สามารถผสมลงในผลิตภัณฑ์ที่เป็นทางการได้!

5. การตรวจสอบ: ตรวจสอบกระบวนการสำคัญในกระบวนการผลิต และตรวจสอบตัวอย่างตามข้อกำหนดการตรวจสอบคุณภาพเพื่อให้แน่ใจว่ามีการกระจายตามปกติในระหว่างกระบวนการหากพารามิเตอร์เบี่ยงเบนจากการปิดเครื่องอย่างหนักเพื่อค้นหาสาเหตุ ให้ดำเนินการผลิตต่อไปและเพิ่มการตรวจสอบ

6. การควบคุมสถานะการตรวจสอบคุณภาพ: ทำเครื่องหมายสถานะการตรวจสอบของผลิตภัณฑ์ที่เสร็จสมบูรณ์ในกระบวนการ (เอาท์ซอร์ส) ระบุผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านเกณฑ์ มีคุณสมบัติหรือไม่มีคุณสมบัติผ่านการระบุ (ใบรับรองคุณสมบัติ) และผ่านความรับผิดชอบในการระบุและตรวจสอบผ่านการระบุ ;

7, การแยกผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรอง: กำหนดและดำเนินการตามขั้นตอนการควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านเกณฑ์, พบผลิตภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมในเวลาที่เหมาะสม, เพื่อระบุผลิตภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมและการจัดเก็บแยก, การปฏิบัติต่อผลิตภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมและควบคุมดูแล, เพื่อป้องกันไม่ให้ลูกค้าได้รับการใช้งานที่ไม่คาดคิดของผลิตภัณฑ์ที่ไม่เหมาะสมและไม่เหมาะสม ผลิตภัณฑ์ หลีกเลี่ยงการประมวลผลเพิ่มเติมผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีคุณสมบัติและค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็น;

8. การวิเคราะห์สาเหตุ: วิเคราะห์ปรากฏการณ์ที่ไม่เหมาะสมและสาเหตุ เสนอความคิดเห็นในการแก้ไข และมุ่งเน้นไปที่การตรวจสอบว่าผลการแก้ไขได้รับการปรับปรุงให้ดีขึ้นจริงหรือไม่ เพื่ออำนวยความสะดวกในการปรับปรุงวิธีการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อลดการเกิดขึ้นของ ปรากฏการณ์ที่คล้ายกัน

9. หากพบวัตถุดิบในกระบวนการผลิต ควรเริ่มขั้นตอน SQE ทันที: กระตุ้นให้ซัพพลายเออร์ปรับปรุงคุณภาพสินค้าของตนและป้องกันไม่ให้สถานการณ์ที่คล้ายคลึงกันเกิดขึ้นอีก。